Il calcestruzzo preconfezionato (RMC) viene prodotto negli impianti di betonaggio secondo le specifiche del calcestruzzo e successivamente trasferito nei siti di progetto. Le piante miste umide sono più popolari delle piante miste secche. Negli impianti di miscelazione umida, tutti gli ingredienti del calcestruzzo, compresa l'acqua, vengono miscelati in un miscelatore centrale e quindi trasferiti ai siti di progetto da camion agitatori. Durante il trasporto, i camion girano continuamente a 2 ~ 5 giri / min per evitare la presa e la segregazione del calcestruzzo. L'intero funzionamento dell'impianto è controllato da una sala di controllo. Gli ingredienti del calcestruzzo vengono caricati nel miscelatore secondo il design della miscela. Il mix design del calcestruzzo è una ricetta per la produzione di un metro cubo di calcestruzzo. Il mix design deve essere modificato con la variazione dei pesi specifici di cemento, aggregato grosso e aggregato fine; stati di umidità degli aggregati, ecc. Ad esempio, se il peso specifico dell'aggregato grosso viene aumentato, il peso dell'aggregato grosso deve essere aumentato di conseguenza. Se l'aggregato contiene una quantità extra di acqua in condizioni di superficie asciutta satura, la quantità di acqua di miscelazione deve essere ridotta di conseguenza. Nello stabilimento RMC, l'ingegnere del controllo qualità dovrebbe creare una lista di controllo per garantire la qualità del prodotto.
RMC presenta molti vantaggi rispetto alla miscelazione in loco. RMC (i) consente una costruzione rapida, (ii) riduce i costi associati alla manodopera e alla supervisione, (iii) ha un controllo di qualità superiore attraverso un controllo accurato e computerizzato degli ingredienti del calcestruzzo, (iv) aiuta a ridurre al minimo gli sprechi di cemento, (v) è relativamente privo di inquinamento, (vi) aiuta il completamento anticipato del progetto, (vii) garantisce la durabilità del calcestruzzo, (viii) aiuta a risparmiare risorse naturali e (ix) è un'opzione efficace per la costruzione in uno spazio limitato.
D'altra parte, RMC ha anche alcune limitazioni: (i) il tempo di transito dall'impianto al sito del progetto è un problema critico poiché i set di calcestruzzo con il tempo e non possono essere utilizzati se il calcestruzzo si imposta prima di essere versato nel sito, (ii) i camion dell'agitatore generare traffico stradale aggiuntivo e (iii) le strade possono essere danneggiate a causa del carico più pesante trasportato dai camion. Se un camion trasporta 9 metri cubi di cemento, il peso totale del camion sarebbe di circa 30 tonnellate. Tuttavia, ci sono modi per ridurre al minimo questi problemi. Utilizzando una miscela chimica, il tempo di presa del cemento può essere prolungato. Le strade possono essere progettate considerando il peso dei camion agitatori. RMC può essere trasferito anche da camion più piccoli con capacità di carico da uno a sette metri cubi di calcestruzzo. Considerando i vantaggi di RMC rispetto al missaggio in loco, RMC è popolare in tutto il mondo. Si può notare che quasi la metà del volume totale di calcestruzzo consumato a livello globale viene prodotto negli stabilimenti RMC.
Gli ingredienti di RMC sono cemento, aggregato grosso, aggregato fine, acqua e miscela chimica. Secondo i nostri standard sul cemento, sono specificati 27 tipi di cemento. CEM Type I è un cemento a base di puro clinker. In altri tipi, una parte di clinker viene sostituita da un additivo minerale, come ceneri volanti, scorie, ecc. A causa della bassa velocità di reazione chimica con l'acqua, i cementi a base minerale sono migliori rispetto al cemento puramente clinker. Il cemento a base minerale ritarda la presa e mantiene il calcestruzzo lavorabile per un tempo prolungato. Inoltre riduce l'accumulo di calore nel calcestruzzo a causa della lenta reazione con l'acqua.
Tempo post: luglio-17-2020